Правила организации рабочего места слесаря на предприятии. Техника безопасности и противопожарной безопасности Рабочее место слесаря механосборочных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1 Анализ технологического процесса

1.1 Характеристика работ слесаря механосборочных работ

Слесарь механосборочных работ - осуществляет сборку и наладку машин и механизмов из деталей.

Выполняет такие основные виды слесарных работ как:

сборка и регулировка простых узлов и механизмов;

– сборка механизмов средней сложности с применением специальных устройств;

– cборка деталей под прихватку и сварку;

– резка заготовок из прутка и листа на ручных ножницах и ножовках;

– cнятие фасок;

– cверление отверстий по разметке на простом сверлильном станке, а также пневматическими и электрическими машинками;

– нарезание резьбы метчиками и плашками;

– разметка простых деталей;

– cоединение деталей и узлов пайкой, клеями, болтами и холодной клепкой;

– испытание собранных узлов и механизмов на стендах и прессах гидравлического давления.

1.2 Должностные обязанности

Слесарь механосборочных работ обязан:

– находиться на рабочем месте в установленной спецодежде и голов ном уборе;

– для обслуживания установки применять только исправные принадлежности, инструменты и инвентарь;

– обеспечивать бесперебойную работу установки согласно инструкции по обслуживанию и принимать меры для предупреждения неисправностей и аварий;

– соблюдать правила безопасности на рабочем месте;

– соблюдать требования действующих нормативных актов в области промышленной безопасности в объеме, необходимом для обеспечения безопасной производственной деятельности согласно профессиональным обязанностям.

1.3 Основные опасности технологического процесса

У слесаря механосборочного цеха в течении 8 часовой рабочей смены могут иметь место следующие опасные и вредные производственные факторы:

– повышенный уровень шума;

– повышенный уровень вибрации;

– движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовок материалы;

– пожары и взрывы;

– воздействие электрического тока;

– повышенная или пониженная температура окружающей среды, поверхности оборудования, материалов;

– повышенная запыленность воздуха металлической и абразивной пылью, сварочными аэрозолями;

– недостаточная освещенность рабочей зоны.

2. Анализ рабочего места

На рисунке 1.1 представлена схема помещения (РММ), в которой работает слесарь.

Рисунок 1.1 - Схема рабочего места слесаря механосборочных работ

1 - станок шлифовальный16К20; 2 - стол для мойки и сушки деталей; 3 - стеллаж - подставка; 4 - стул подъемно-поворотный; 5 - стол сборщика.

Рабочее место слесаря механосборочных работ организуют, исходя из условий обеспечения безаварийной и бесперебойной работы оборудования. На рабочем месте вывешивают инструкцию по обслуживанию, обязанности и права машиниста, правила обслуживания, возможные неисправности и способы их устранения. На рабочем месте следует соблюдать чистоту, а также соблюдать санитарно-гигиенические требования, правила техники безопасности и противопожарной безопасности. Рабочее место должно быть хорошо освещено естественным или искусственным светом. Параметры оборудования для его отопления и вентиляции, должны удовлетворять действующим нормам, условиям безопасного обслуживания и проведения ревизий, ремонтов, т.е. выполнения демонтажа и последующей сборки.

Основные средства труда на рабочем месте слесаря механосборочных работ указаны в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Оборудование и инструменты слесаря механосборочных работ

Средствами безопасности на данном рабочем месте является применение СИЗ, проведение инструктажей, а также на самом рабочем месте располагаются памятки безопасности перед началом работ, во время работы и по окончанию работы слесаря механосборочных работ.

Оценка обеспеченности работников СИЗ осуществляется посредством сопоставления фактически выданных средств с нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим сертифицированной специальной одежды, специальной обуви и правилами, утвержденными в установленном порядке, а также путем проверки соблюдения правил обеспечения СИЗ (наличие личной карточки учета, заполненной в установленном порядке).

Слесарь механосборочных работ должен быть обеспечен СИЗ, представленными в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Средства индивидуальной защиты слесаря механосборочных работ

	Перечень СИЗ, положенных работнику согласно действующим нормам	Наличие СИЗ у работников (есть, нет)	Соответствие СИЗ условиям труда (соответствует, не соответствует)	Наличие сертификата или декларации соответствия (номер и срок действия)
	Плащ прорезиненный		соответствует	Сертификат № 0234534 по 27.09.2013 г.
	Костюм на утепляющей прокладке		соответствует	Сертификат № П1443 по 27.03.2014 г.
	Сапоги кирзовые		соответствует	Сертификат № 0843002 по 28.02.2014 г.
	Рукавицы комбинированные или перчатки с защитным покрытием		соответствует	Сертификат № 0584064 по 07.06.2014 г.
	Наушники противошумные		соответствует	Сертификат № 0687251 по 30.05.2015 г.
	Галоши диэлектрические		соответствует	Сертификат № 0020358 по 12.08.2014 г.
	Перчатки диэлектрические		соответствует	Сертификат № 0351208 по 20.09.2014 г.
	Средство индивидуальной защиты (СИЗОД) противоаэрозольное		соответствует
	Ботинки кожаные		соответствует	Сертификат № 0696448 по 15.02.2014 г.

На предприятии существует ряд средств коллективной защиты, а именно:

- средства защиты от поражения электротоком (ограждения, сигнализация, изолирующие устройства, заземление);

- средства защиты от высоких и низких температур (термоизолирующие устройства, обогрев и охлаждение);

- средства защиты от воздействия механических факторов (ограждение, предохранительные и тормозные устройства, знаки безопасности);

- средства защиты от воздействия химических факторов (устройства для герметизации, вентиляции и очистки воздуха, дистанционного управления и т.д.).

2.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

При работе слесаря механосборочного цеха выделяют следующие опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ 12.0.003 - 74. ССБТ «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация») .

В условиях сборки, как правило, устанавливается комплекс физических, химических и психофизиологических опасных и вредных производственных факторов, и слесарь механосборочных работ может подвергаться комбинированному воздействию нескольких вредных факторов в сочетании с другими неблагоприятными факторами, такими, как шум, вибрация, ультразвук, высокая и низкая температура и др.

Основными физическими травмоопасными факторами при механосборочных работах являются:

Подвижные элементы оборудования, поворотные столы, промышленные работы и манипуляторы, перемещаемые грузы, пневмо- и электроинструменты, рабочие инструменты ручных машин, особенно быстровращающиеся сверла, абразивные круги, способные нанести травму при случайном соприкосновении с ними в процессе работы и в случае захвата одежды, а также внезапного их разрушения (например, разрыв шлифовального или заточного круга);

Заготовки и детали при их установке на верстак и при снятии с верстака, стола, станка или стенда вручную без соответствующих приспособлений;

Повышенная или пониженная влажность воздуха;

Повышенная или пониженная подвижность воздуха;

Повышенный уровень ионизирующих излучений;

Повышенный уровень статического электричества;

Повышенная напряженность магнитного поля;

Повышенный уровень шума на рабочем месте;

Повышенный уровень вибрации;

Отсутствие или недостаток естественного света;

Недостаточная освещенность рабочей зоны;

Пониженная контрастность;

Повышенная пульсация светового потока.

3. Оценка действующих вредных производственных факторов на рабочем месте

Оценка условий труда на данном рабочем месте по степени вредности и опасности факторов производственной среды и трудового процесса представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Оценка условий труда по степени вредности и (или) опасности факторов производственной среды и трудового процесса

	Класс условий труда
Химический
Биологический
Инфразвук
Ультразвук воздушный
Вибрация общая
Вибрация локальная
Неионизирующие излучения
Ионизирующие излучения
Микроклимат
Световая среда
Тяжесть труда
Напряженность труда

Выполняются работы в особых условиях труда или выполняются работы в особых условиях труда, связанных с наличием ЧС: нет.

По травмоопасности: 1 - оптимальный

По обеспеченности СИЗ: соответствует требованиям обеспеченности СИЗ. слесарь шум защита труд

Гарантии и компенсации работникам, занятым на тяжелых работах, работах с вредными и (или) опасными условиями труда представлены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Компенсации работникам, занятым на тяжелых работах, работах с вредными и (или) опасными условиями труда

	Виды компенсаций	Фактическое Наличие	По результатам оценки условий труда
			Необходимость в установлении компенсации (да, нет)	Основание
	Размер повышения оплаты труда работников			Трудовой кодекс Российской Федерации от 30 декабря 2001 г. N197 - ФЗ. Часть третья. Раздел VI. Оплата и нормирование труда. Глава 21. Заработная плата. Статья 147. Постановление от 20.11.2008 г. № 870 "Об установлении сокращенной продолжительности рабочего времени, ежегодного дополнительного оплачиваемого отпуска, повышенной оплаты труда работникам, занятым на тяжелых работах, работах с вредными и(или) опасными или иными особыми условиями труда", п. 1.
	Ежегодный дополнительный оплачиваемый отпуск			отсутствует
	Продолжительность рабочего времени			отсутствует
	Молоко или другие равноценные пищевые продукты			Трудовой кодекс Российской Федерации от 30 декабря 2001 г. N 197-ФЗ. Часть третья. Раздел X. Охрана труда. Глава 36. Обеспечение прав работника на охрану труда Статья 222 Перечень вредных производственных факторов, при воздействии которых в профилактических
				Министерства здравоохранения и социального развития РФ от 16 февраля 2009 г. (с изменениями от 19.04.2010г.) N 45н приложение 3 п. 199
	Лечебно-профилактическое питание			отсутствует

3.1 Оценка условий труда при воздействии шума

Основными нормативно - техническими документами в области шумового воздействия, на основании которых проводились измерения является СН 2.2.4/ 2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки» .

Фактические и нормативные значения измеряемых параметров представлены в таблице 3.3

Таблица 3.3 - Оценка условий труда при воздействии шума

			Продолжительность воздействия	Временная характеристика	Макс. значение (дБА)		Фактич. Значение (дБА)	Эквивалент, уровень (с учетом времени) (дБА)
	Шум: выполнение всех видов работ на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятий Источник: работа технологического оборудования заготовительного участка (проникающий) Место измерения: электротехнический участок Шум: выполнение всех видов работ на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятий Источник: фоновый. Место измерения: электротехнический участок Шум: выполнение всех видов работ на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятий. Источник: работа шлифмашины. Место измерения: электротехнический участок			Непостоянный - прерывистый Непостоянный - прерывистый Непостоянный - прерывистый

3.2 Оценка уровня вибрации

Допустимый уровень вибрации регламентируется в соответствии с СН 2.2.4/2.1.8.566 - 96 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий» и ГОСТ 31192.2-2005 «Измерение локальной вибрации и оценка ее воздействия на человека» .

Результаты измерений занесены в таблицу 3.4

Таблица 3.4 - Результаты измерений

	Наименование фактора, источник, место проведения измерений		Продолжительность воздействия	Временная характеристика			Фактич. значение	Эквивалент, уровень (с учетом времени)
	Вибрация локальная, уровень виброускорения Источник: работа шлифмашины Место измерения: электротехнический участок, при зачистке, на рукояти шлифмашины			Непостоянная - прерывистая

Как видно из таблицы фактический уровень звукового давления не превышает предельно допустимых уровней по эквивалентному уровню звука. Значит, рабочее место по показателю уровня вибрации относится к классу условий труда 2 - допустимый.

Длительное воздействие вибрации на работающего может привести к возникновению и развитию вибрационной болезни.

3.3 Оценка микроклимата на рабочем месте

Основным нормативно - техническим документом, на основании которого проводились измерения является ГОСТ 12.1.005-88 «ССБТ. Общие санитарно - гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» .

Фактические и нормативные значения по показателям микроклимата представлены в таблице3.5.

Таблица 3.5 - Оценка условий труда по показателям микроклимата

	Наименование фактора, общая характеристика, параметры оценки	Единицы измерения		Продолжительность воздействия	Нормативное Значение (холодный и теплый период)	Фактическое значение	Класс условий
	Относительная влажность воздуха
	Скорость движения воздуха
	Температура воздуха

3.4 Оценка освещенности на рабочем месте

Основным нормативно - техническим документом, на основании которого проводились измерения является СП 52.13330.2011 «Естественное и искусственное освещение» .

Сведения об использованных средствах измерения (приборах): люксметр - яркомер «ТКА - 04\ 3», прибор комбинированный (пульсметр - люксметр) «ТКА - ПКМ 08».

Фактические и нормативные значения показателей освещенности представлены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Оценка условий труда по показателям освещенности

	Наименование фактора производственной среды и трудового процесса, ед. измерения	ПДК, ПДУ, допустимый уровень	Фактический уровень фактора производственной среды и трудового процесса	Продолжительность воздействия (% раб. вр.)	Класс условий труда
	Освещенность в системе общего освещения, лк
	Освещенность в системе общего освещения, лк
	Освещенность в системе общего освещения, лк
	Тяжесть трудового процесса	Р 2.2.2006-05 утв. 29.07.05	Совокупность показателей тяжести
	Напряженность трудового процесса	Р 2.2.2006-05 утв. 29.07.05	Совокупность показателей напряженности

Фактические показатели освещенности не превышают допустимые, класс условий труда - 2.

3.5 Оценка тяжести и напряженности трудового процесса

Измерения тяжести на рабочих местах проводятся в соответствии с 2.2.2006-05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда» .

Фактические и нормативные значения измеряемых параметров представлены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 -Фактические и нормативные значения измеряемых параметров

	Показатели тяжести трудового процесса	Допустимые значения	Фактические значения	Класс условий труда
	При региональной нагрузке (с преимущественным участием мышц рук и плечевого пояса) при перемещении груза на расстояние до 1 м	Для мужчин до 5000
		Для женщин до 3000
1.2 При общей нагрузке (с участием мышц рук, корпуса, ног)
	При перемещении груза на расстояние от 1 до 5 м	Для мужчин до 25000
		Для женщин до 15000
	При перемещении груза на расстояние более 5 м	Для мужчин до 46000
		Для женщин до 28000
2) масса поднимаемого и перемещаемого груза вручную, кг
	Подъем и перемещение (разовое) тяжести при чередовании с другой работой (до 2-х раз в час)	Для мужчин до 30
		Для женщин до 10
	Подъем и перемещение (разовое) тяжести постоянно в течение рабочей смены	Для мужчин до 15
		Для женщин до 7
2.3 Суммарная масса грузов, перемещаемых в течение каждого часа смены
	С рабочей поверхности	Для мужчин до 870	Суммарная масса грузов по п. 2.3.1 и п. 2.3.2 - 162,5 кг
		Для женщин до 350
		Для мужчин до 435
		Для женщин до 175
3. СТЕРЕОТИПНЫЕ РАБОЧИЕ ДВИЖЕНИЯ
	При локальной нагрузке (с участием мышц кистей и пальцев рук)
	При региональной нагрузке (при работе с преимущественным участием рук и плечевого пояса)
	Одной рукой	Для мужчин до 36000
		Для женщин до 22000
	Двумя руками	Для мужчин до 70000	Суммарная статическая нагрузка по п. 4.1, п. 4.2 и п. 4.3 - 24600 кгс*сек
		Для женщин до 42000
	С участием мышц корпуса и ног	Для мужчин до 100000
		Для женщин до 60000

В таблице 3.8 представлены показатели напряженности трудового процесса.

Таблица 3.8 - Фактические и нормативные значения измеряемых параметров.

	Показатели напряженности трудового процесса	Нормативное значение	Результаты обследования	Класс условий труда
1) ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНЫЕ НАГРУЗКИ
			Решение простых задач по инструкции
	Восприятие сигналов (информации) и их оценка		Восприятие сигналов с последующей коррекцией действий и операций
	Распределение функций по степени сложности задания		Обработка, выполнение задания и его проверка
	Характер выполняемой работы		Работа по установленному графику с возможной его коррекцией по ходу деятельности
2) СЕНСОРНЫЕ НАГРУЗКИ
	Длительность сосредоточенного наблюдения (% времени смены)
	Плотность сигналов (световых, звуковых) и сообщений в среднем за 1 час работы
	Число производственных объектов одновременного наблюдения
	Размер объекта различения (при расстоянии от глаз работающего до объекта различения не более 0,5 м) в мм при длительности сосредоточенного наблюдения (% времени смены)	5 - 1.1 мм - более 50 % 1 - 0.3 мм - до 50 % менее 0.3 мм - до 25 %	5 - 1.1 мм - более 50 %
	Работа с оптическими приборами (микроскопы, лупы и т.п.) при длительности сосредоточенного наблюдения (% времени смены)
	Наблюдение за экранами видеотерминалов, при буквенно-цифровом типе отображения информации
	Нагрузка на слуховой анализатор (при производственной необходимости восприятия речи или дифференцированных сигналов)	Разборчивость слов и сигналов от 90 до 70 %. Имеются помехи, на фоне которых речь слышна на расстоянии до 3.5 м
3) ЭМОЦИОНАЛЬНЫЕ НАГРУЗКИ
	Степень ответственности за результат собственной деятельности. Значимость ошибки		Несет ответственность за функциональное качество вспомогательных работ (заданий). Влечет за собой дополнительные усилия со стороны вышестоящего руководства (бригадира, мастера и т.п.)
	Степень риска для собственной жизни	Исключена	Исключена
	Степень ответственности за безопасность других лиц	Исключена	Исключена
	Количество конфликтных ситуаций, обусловленных профессиональной деятельностью, за смену
4) МОНОТОННОСТЬ НАГРУЗОК
	Число элементов (приемов), необходимых для реализации простого задания или в многократно повторяющихся операциях
	Продолжительность (в сек) выполнения простых заданий или повторяющихся
	Время активных действий (в % к продолжительности смены). В остальное время - наблюдение за ходом производственного процесса
	Монотонность производственной обстановки (время пассивного наблюдения за ходом техпроцесса в% от времени смены)
5) РЕЖИМ РАБОТЫ
	Фактическая продолжительность рабочего дня
	Сменность работы	Цвухсменная работа (без ночной смены)	Односменная работа (без ночной смены)
	Наличие регламентированных перерывов и их продолжительность		Перерывы регламентированы, недостаточной продолжительности: от 3 до 7 % рабочего времени

Фактические показатели тяжести трудового процесса и напряженности не превышают допустимые, класс условий труда - 2.

4. Разработка мероприятий по улучшению условий труда

4.1 Мероприятия по защите от шума. Средство коллективной защиты

Источником шума является шлифовальный станок 16К20, который находится в мастерской и производит эквивалентный уровень звука за смену при обработке 95 дБА. Снижение шума в производственном помещении в зоне отраженного звука обеспечивается акустической обработкой помещения с помощью звукопоглощающей облицовки

Звукопоглощение - это ослабление уровня шума, распространяющегося в помещении вследствие отражения энергии от облицовочных материалов ограждений, конструктивных частей оборудования.

Звукопоглощение характеризуют коэффициентом звукопоглощения, который представляет собой отношение энергии, поглощенной 1 м 2 поверхности, к падающей на эту поверхность энергии. Звукопоглощающие облицовки обычно размещают в помещении на по-толке и на стенах. Площадь облицовываемой поверхности для достижения максимально возможного эффекта должна составлять не менее 60 % общей площади ограничивающих помещение поверхностей.

Наиболее часто для акустической обработки производственных помещений применяются облицовки, состоящие из пористых волокнистых звукопоглощающих материалов типа матов или мягких плит, закрытых со стороны помещения перфорированными экранами (рисунок 4.1).

Рисунок 4.1 - Схема звукопоглощающей облицовки

Перфорированный экран 1 защищает звукопоглощающий материал 3 от механических повреждений. Чтобы предотвратить высыпание через отверстия перфорации звукопоглощающих волокнистых материалов (особенно стекломинераловатных), между экраном и волокнистым материалом помещается защитная оболочка 2 из акустически прозрачной ткани.

При необходимости снижения шума в помещении, преимущественно в области низких частот, звукопоглощающую облицовку следует относить от поверхности стены на 100 - 250 мм, оставляя между потолком 5 или стеной и облицовкой воздушный промежуток 4.

Общая суммарная площадь ограничивающих помещение поверхностей за исключением поверхности пола:

Площадь звукопоглощающей конструкции:

Объем помещения:

По таблице значения постоянной переменной:

Постоянная помещения:

Эквивалентная площадь звукопоглощения поверхностями, не занятыми звукопоглощающей облицовкой:

Величина суммарного добавочного поглощения, вносимого конструкцией звукопоглощающей облицовки:

Средний коэффициент звукопоглощения акустически обработанного помещения:

Постоянная помещения после акустической обработки:

Величина снижения уровней звукового давления в результате акустической обработки помещения:

Уровень звука после акустической обработки:

Для создания в помещении нормируемого уровня шума выберем конструкция облицовки в виде слоя материала «Акминит» (рисунок 4.2).

Рисунок 4.2 - Облицовочный материал «Акминит»

Акминит - звукопоглощающий материал. Производится в виде плит, состоящих из минеральной или стеклянной гранулированной ваты на связующем из смеси крахмала, каолина, литопона и поливинилацетатной эмульсии.

Плиты выпускают объемной массой 350 - 400 кг / м 3 и пределом прочности на изгиб 0,7 - 1,0 МПа, с высоким коэффициентом звукопоглощения - 0,78 и размером 300х300х20 мм.

Размер производственного помещения слесаря механосборочного цеха: 3600х2600х2100 мм.

Произведем расчеты по выше приведенным формулам:

После применения звукопоглощающей облицовки уровень шума не превышает допустимое значение равно 80 дБ.

4.2 Средства индивидуальной защиты

Спецодежда - одно из основных СИЗ. Основное назначение спецодежды состоит в обеспечении надежной защиты тела человека от различных производственных факторов при сохранении нормального функционального состояния и работоспособности. В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды слесарю механосборочного цеха полагается:

Костюм хлопчатобумажный - срок носки 12 месяцев;

Рукавицы комбинированные - срок носки 2 месяца

Каска защитная общего назначения - 1 на 2 года;

Очки защитные от механических повреждений - срок носки до износа

Перчатки диэлектрические - дежурные

Ботинки кожаные - 1 пара;

Зимой дополнительно:

Куртка хлопчатобумажная на утепляющей прокладке - срок носки 30 месяцев;

Брюки хлопчатобумажные - срок носки 30 месяцев.

Для снижения уровня шума на рабочем месте предложены средства индивидуальной защиты, которые можно предложить противошумные наушники 3M PeltorOptime II. В данных наушниках средняя противошумная эффективность - 31 дБ. Данные наушники разработаны для защиты от интенсивных шумов и обеспечивают надежную защиту от шумов высокой, средней и низкой часто. При защите от шумов высоких частот их эффективность составляет 32 дБ, средних частот - 28 дБ, а для шумов низких частот - 20 дБ. Превышение предельно допустимых уровней по эквивалентному уровню шума на рабочем месте слесаря механосборочного цеха 15 дБ А. По критерию акустической эффективности эти наушники подойдут.

Рисунок 4.3 - Противошумные наушники 3M PeltorOptime II

5. Оценка условий труда после внедрения предлагаемых мероприятий

Оценка условий труда после внедрения предлагаемых мероприятий представлена в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Оценка условий труда после внедрения предлагаемых мероприятий

Наименование факторов производственной среды и трудового процесса	Класс условий труда
Химический
Биологический
Аэрозоли преимущественно фиброгенного действия
Инфразвук
Ультразвук воздушный
Вибрация общая
Вибрация локальная
Неионизирующие излучения
Ионизирующие излучения
Микроклимат
Световая среда
Тяжесть труда
Напряженность труда
Общая оценка условий труда по степени вредности и (или) опасности факторов производственной среды и трудового процесса

Заключение

В первой главе произведен анализ технологического процесса. В ходе анализа были описаны порядок действий слесаря механосборочных работ, анализ опасностей технологического процесса, должностные обязанности и набор навыков. Приведены технологические схемы, а также применяемые на предприятии средства индивидуальной защиты.

Произведена оценка действующих вредных производственных факторов на рабочем месте.

Представлены мероприятия по улучшению условий труда по таким показателям, как шум.

Рассмотрена эффективность предложенных мероприятий по защите от шумового воздействия на организм человека.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Общие положения по проведению аттестации рабочих мест. Алгоритм проведения аттестации рабочего места слесаря-ремонтника. Оценка индивидуальных средств защиты и травмобезопасности. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений.

курсовая работа , добавлен 20.11.2011


Понятие рабочего места. Оценка рабочего места маляра по условиям микроклимата, освещенности, шума. Аттестация рабочего места оператора электронно-вычислительных и вычислительных машин. Мероприятия по улучшению и оздоровлению условий труда в организации.

курсовая работа , добавлен 22.11.2013


Краткое описание бокса вибродиагностики ООО "Новоангарский АТЦ". Анализ опасных и вредных производственных факторов: оценка уровня шума, освещенности, электромагнитного излучения. Аттестация рабочего места инженера-механика. Пожарная безопасность.

контрольная работа , добавлен 10.01.2012


Основные цели и задачи аттестации, порядок ее осуществления. Проведение аттестации рабочих мест ремонтно-монтажной мастерской, классификация вредных и опасных факторов условий труда. Необходимая документация по аттестации рабочих мест слесаря-ремонтника.

курсовая работа , добавлен 14.01.2018


Особенности организации рабочего места слесаря авторемонтника, воздействие вредных и опасных производственных факторов на работника. Профессиональные болезни и средства индивидуальной защиты авторемонтника. Мероприятия по улучшению условий труда.

курсовая работа , добавлен 26.04.2016


Анализ особенностей рабочего места столяра. Оценка воздействия на работника аэрозолей преимущественно фиброгенного действия (древесной пыли). Общая гигиеническая оценка условий труда на рабочем месте. Оценка локальной вибрации, шума, микроклимата.

курсовая работа , добавлен 09.02.2014


Общая классификация опасных и вредных производственных факторов. Аттестация рабочих мест по условиям труда. Описание рабочего места токаря в токарном цехе. Характеристика выполняемой работы. Измерение и оценка шума. Оценка искусственной освещенности.

курсовая работа , добавлен 06.04.2012


Понятие микроклимата рабочего места производственных помещений, его влияние на работоспособность и здоровье рабочих. Методика гигиенического нормирования показателей микроклимата рабочих мест производственных помещений по степени опасности и вредности.

лабораторная работа , добавлен 25.05.2009


Характеристика правил состояния рабочего места. Планировка помещения. Анализ наличия опасных и вредных факторов. Мероприятия по устранению или снижению их воздействия. Производственная гигиена и санитария. Пожарная безопасность с выбором средств защиты.

курсовая работа , добавлен 16.05.2011


Идентификация и оценка опасных и вредных производственных факторов, воздействующих на работников лаборатории вибродиагностики. Аттестация рабочего места по условиям труда на рабочем месте инженера-механика. Мероприятия по повышению уровня безопасности.

На рабочем месте должны находиться рабочие и контрольно- измерительные инструменты, необходимые для выполнения заданной операции. К размещению инструментов, заготовок и материалов на рабочем месте предъявляютсяопределенные требования :

На рабочем месте должны находиться только те инструменты, материалы и заготовки, которые необходимы для выполнения данной работы;

Инструменты и материалы, которые рабочий использует часто, должны располагаться ближе к нему (на рис. 1.4, а эти зоны расположены справа и слева от работающего и обозначены дугами 1 радиусом приблизительно 350 мм);

Инструменты и материалы, используемые реже, должны располагаться в зонах, обозначенных дугами 2 радиусом приблизительно 500 мм;

Инструменты и материалы, используемые крайне редко, должны располагаться в зонах, обозначенных дугами 3. Их досягаемость обеспечивается только при наклонах корпуса работника.

Правила содержания рабочего места

В связи с тем, что рациональная организация рабочего места и правильное размещение инструментов и материалов в процессе работы играют существенную роль в обеспечении ее качества, следует соблюдать перечисленные ниже правила.

До начала работы необходимо:

Проверить исправность верстака, тисков, приспособлений, индивидуального освещения и механизмов, используемых в работе;

Ознакомиться с инструкцией или технологической картой, чертежом и техническими требованиями к предстоящей работе;

Отрегулировать высоту тисков по своему росту;

Проверить наличие и состояние инструментов, материалов и. заготовок, используемых в работе;

Расположить на верстаке инструменты, заготовки, материалы и приспособления, необходимые для работы.

Во время работы необходимо:

Иметь на верстаке только те инструменты и приспособления, которые используются в настоящий момент (все остальное должно находиться в ящиках верстака);

Возвращать использованный инструмент на исходное место;

Постоянно поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте.

По окончании работы необходимо:

Очистить инструмент от стружки, протереть, уложить в футляры и убрать в ящики верстака;

Очистить от стружки и грязи столешницу верстака и тиски;

Убрать с верстака неиспользованные материалы и заготовки, а также обработанные детали;

Выключить индивидуальное освещение.

Техника безопасности

7. Работы, связанные со снятием и уста­новкой тяжелых узлов и агрегатов автомо­биля, выполняйте с помощником. 8. Емкости с горюче-смазочными и лако­красочными материалами, хранящимися в мастерской, всегда должны быть плотно за­крыты. Не допускайте нахождения таких ма­териалов в зоне падения искр при использо­вании металлорежущего инструмента. 9. Не допускайте попадания масел (осо­бенно отработанных), антифриза и электро­лита на открытые участки кожи. В случае по­падания смойте как можно быстрее мыльным раствором. 10. Не используйте для очистки кожи рук бен­зин, дизельное топливо, растворители и тл. 11. Помните, что неправильное обслужива­ние электрооборудования и топливной аппа­ратуры может привести к пожару. Если вы не уверены в своих знаниях по обслуживанию указанных систем, лучше обратитесь к специа­листам. Если вы все же решили выполнить работу самостоятельно, строго следуйте всем рекомендациям и предупреждениям.

1. Любые работы по ремонту и техничес­кому обслуживанию автомобиля необходи­мо проводить в просторном, хорошо венти­лируемом и освещенном помещении. 2. Оборудование мастерской (грузоподъ­емные механизмы, станки, электроинстру­менты) должно быть специально приспособ­лено для выполнения ремонтных операций (например, для питания переносных освети­тельных приборов желательно использовать источники низкого напряжения - 36 или 12 В, а не 220 В). 3. Не курите и не пользуйтесь открытым огнем в помещении, где стоит автомобиль, находятся горюче-смазочные материалы и пр. 4. При работе со слесарным инструмен­том используйте перчатки - они защитят руки не только от грязи, но и от царапин и порезов. 5. Любые работы снизу автомобиля выпол­няйте в защитных очках. 6. При проведении кузовного ремонта (шпатлевка, покраска, шлифовка) надевайте респиратор и обеспечьте дополнительную вентиляцию помещения.

Организация рабочего места

К атегория:

Слесарно-механосборочные работы

Организация рабочего места

Рабочим местом называется определенный участок производственной площади цеха, отделения, участка или мастерской, закрепленный за данным рабочим (или бригадой рабочих), предназначенный для выполнения определенной работы.

Планировка рабочего места должна удовлетворять следующим требованиям: обеспечивать условия производительной работы при максимальной экономии сил и времени сборщика; рационально использовать производственную площадь; создавать удобства для обслуживания рабочего места; не нарушать правила и требования охраны труда и техники безопасности.

Расположение оборудования и инструмента на рабочем месте должно обеспечить наиболее короткие и малоутомительные движения; до минимума снизить наклоны и повороты корпуса; исключить лишние перемещения и трудовые движения; обеспечить равномерное выполнение трудовых движений обеими руками.

Для создания таких условий необходимо, чтобы верстак или стол, приспособления, инструменты, стеллажи, а также детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, и техническая документация были размещены на рабочем месте следующим образом:
— все предметы, которые рабочий берет только правой или только левой рукой, кладут соответственно справа или слева от него (рис. 1);
— ближе должны лежать предметы, которые требуются чаще, все, чем пользуются реже, располагают дальше;
— не допускают скученности предметов оснащения, стесняющей действия рабочего, и разбросанности, вызывающей излишние движения;
— каждый предмет должен иметь свое постоянное место, что делает движения рабочего наиболее экономичными.

Рис. 1. Рабочее место слесаря механосборочных работ: а - верстак с передвижным сборочным столиком и приспособлением для подвески механизированного инструмента б – расположение инструмента на верстаке и в ящике

При размещении на рабочем месте специального оборудования и технологического оснащения учитывают пределы досягаемости и нормальные зоны движений рук сборщика в горизонтальной и вертикальной плоскостях (рис. 3,а,б,в). Наиболее удобная планировка рабочего места сборщика, собирающего изделие с комплектующими деталями массой более 16 кг, показана на рис. 3,а. Детали и сборочные единицы поступают на стеллаж, затем слесарь с помощью электротельфера на монорельсе устанавливает их на пресс, производит сборку и перемещает собранное изделие на стеллаж. В стеллаже находятся мелкие детали для сборки.

Рис. 2. Схема, организации рабочего места слесаря механосборочных работ: а - пределы досягаемости рук в рабочей горизонтальной плоскости: 1 - нормальная зона, 2 - максимальная зона, 3 - максимальная зона досягаемости рук при наклоне корпуса вперед не более 30°, б, в - в вертикальной плоскости

Рис. 3. Планировка рабочего места слесаря механосборочных работ: а - для сборки крупногабаритных изделий, б - для сборки изделий на конвейере крупносерийного и массового производства

Планировка рабочего места при крупносерийном и массовом производстве показана на рис. 3,б. Сборка изделий производится на конвейере с подсборкой на рабочем месте с конвейера. При этом комплектующие детали из механического цеха подаются толкающим конвейером. Подъемным столом детали снимаются с толкающего конвейера и подаются на приводной рольганг. С рольганга пневмосталкивателем они подаются на слесарный верстак, где осуществляется сборка с помощью подвесного гайковерта.

Готовая сборочная единица с помощью рольганга и консольно-поворотного крана подается на сборочный конвейер, где она устанавливается на изделие. На рабочем месте имеются стеллажи для деталей и тара с крепежными деталями, а также подножная решетка б для удобства работы сборщика. Аналогичной планировки рабочие места имеются у каждой позиции сборочного конвейера с учетом выполнения соответствующих сборочных операций.

Введение 3

1 Общая часть 4

1.1Организация рабочего места слесаря 4

2 Теоретическая часть 6

2.1 Слесарные, слесарно-сборочные работы 6

2.1.1 Безопасность труда и пожарная безопасность при слесарных работах 7

2.1.2 Измерительный инструмент 8

2.1.3 Разметка плоскостная, пространственная 9

2.1.4 Правка и гибка металла 11

2.1.5 Рубка и резка металла 13

2.1.6 Опиливание металла 14

2.1.7 Распиливание и припасовка 15

2.1.8 Сверление, зенкование, зенкерование, развертывание 17

2.1.9 Нарезание наружной и внутренней резьбы 19

2.1.10 Шабрение 21

2.1.11 Притирка и доводка 22

2.1.12 Паяние мягкими и твердыми припоями 24

2.1.13 Лужение 25

2.1.14 Заклепочные соединения 26

2.1.15 Способы соединения и оконцевания проводов и кабелей 28

3 Литературы 29

4 Приложение 30

ВВЕДЕНИЕ

ОАО «Фосфор» был основан в 1958 компанией «Химэнергострой».

Основными видами деятельности на основе фосфора на заводе были организованы производства: синтетических моющих средств, сложных удобрений, жидких комплексных удобрений, фосфатирующих и моющих препаратов.

Продукция предприятия поставлялась в 20 стран мира: Японию, Швейцарию, ФРГ, Монголию, Кубу, Португалию, Швецию, Йемен, Грецию, Вьетнам, Венгрию, Болгарию, Иран, Румынию, Нигерию, Афганистан, Сирию, Югославию, Корея, Ливию.

ОАО «Фосфор» уделял внимание развитию спорта в Тольятти и с его помощью в городе был построен яхт-клуб «Химик», что могли себе позволить немногие предприятия.

Постоянный поиск и применение передовых технологий, высочайший профессионализм персонала, неоднократные испытания на надежность, высокое качество товара. Все эти данные говорят о том, что ОАО «Фосфор» дорожит своей репутацией и заботиться о своих клиентах.

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЬЕГО МЕСТА СЛЕСАРЯ

В слесарных мастерских и на участках располагается оборудование индивидуального и общего пользования. К оборудованию индивидуального пользования относятся верстаки с тисками. К оборудованию общего пользования относятся: сверлильные и простые заточные станки; опиловочно-зачистные станки; поверочные и разметочные плиты; винтовой пресс; ножовочный станок; рычажные ножницы; плиты для правки и др. Для размещения заготовок и деталей, приспособлений и инструментов, вспомогательных материалов имеются групповые инструментальные шкафы, стеллажи, столы, тара для заготовок и стружки.

Слесарный верстак является одним из основных видов оборудования рабочего места для выполнения ручных работ и представляет собой специальный стол, на котором выполняют слесарные работы. Он должен быть устойчивым и прочным. Каркас верстака – сварной конструкции из чугунных или стальных труб, стального профиля. Крышку верстака изготовляют из досок толщиной 50….60 мм. Столешницу в зависимости от характера выполняемых на верстаке работ покрывают листовой сталью толщиной 1…2 мм, линолеум или фанерой, а кругом окантовывают бортиком, что бы с неё не скатывались детали.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики, разделённые на ряд ячеек для хранения в определённом порядке инструментов, мелких деталей и документации.

Слесарные верстаки бывают одно и многоместными. Наиболее применяемые это одноместные.

Для работы механизированным инструментом к верстаку подводится силовая электрическая линия и магистраль сжатого воздуха.

Заслуживает внимания планшет- кассета, представляющая собой рамку, одна часть которой закрыта прозрачным оргстеклом, а обратная – крышкой задвижкой. В планшете закладывают чертежи по ряду заданий; устанавливают его в планку с пазом вертикально или горизонтально.

Применение планшета – кассеты позволяет пользоваться несколькими чертежами, не требует картона для наклейки, покрытия чертежа защитным слоем и, кроме того, позволяет долгое время сохранять чертежи чистыми.

Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособление для удерживания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют стуловые, с параллельными губками и ручные тиски.

Стуловые тиски имеют неподвижную и подвижную губки, которые разводятся и сближаются при помощи пружины и зажимного винта с рукояткой. Преимущество стуловых тисков состоит в их прочности, что позволяет выполнять тяжелые слесарные работы. Существенным недостатком этих простых и достаточно прочных тисков является не параллельностью рифленых поверхностей губок при зажиме деталей. Тонкие детали зажимаются верхней частью губок, а толстые - нижней частью. Из-за этого стуловые тиски могут применяться только для выполнения грубых слесарных работ - рубки, гибки, клепки и т. д.

2 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 СЛЕСАРНЫЕ, СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ

Слесарные работы различных видов объединяет единые технологии выполнение операций, к которым относится разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление зенкерование и зенкерование, развёртывание отверстий, нарезание резьбы, клёпка, шабрение, распиливание и припасовка, притирка и доводка, пайка, лужение и склеивание.

Технологический процесс сборки заключается в соединение деталей в сборочные единицы, а сборочных единиц отдельных деталей – в механизме (агрегаты) и машины. Технологический процесс сборки состоит из операций, переходов и приёмов.

Законченную часть технологического процесса, выполненную на одном рабочем месте, называют операцию.

При общей сборке отдельные элементы (детали) предварительно соединяют в сборочные единицы (узлы), из которых собирают изделия.

Проектирование технологического процесса сборки машины базируется на основных принципах:

Обеспечение высокого качества собираемой машины, гарантирующего долговечность и надежность и эксплуатации;

Минимальный цикл сборки и максимальный съем продукции с одного квадратного метра площади;

Минимальная трудоемкость слесарно-сборочных работ;

Применение механизации, повышающей производительность труда слесарей-сборщиков и обеспечивающей безопасные условия выполнение сборочных работ.

Разработке технологического процесса сборки предшествует детальное ознакомление с конструкцией машины, взаимодействием ее частей, техническими условиями на изготовление, приемку и испытание машины.

В зависимости от характера производства, определяемого габаритными размерами изделий, трудоемкостью сборочных работ и другими факторам, сборка может быть по точной или не по точной, стационарной или подвижной.

Для чёткого представления процесс сборки и последовательности комплектование изделия необходимо разделить его на составные части: детали, сборочные единицы, комплексы, комплекты.

2.1.1БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ПРИ СЛЕСАРНЫХ РАБОТАХ

Основными условиями безопасной работы при выполнении слесарных операций являются правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплины и требований безопасности.

До начала работы необходимо:

Надев одежду проверить, чтобы у неё не было свисающих концов, рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

Проверить слесарный верстак, который должен быть прочным, устойчивым и соответствовать росту рабочего;

Подготовить рабочее место;

Проверить исправность инструмента;

Во время работы необходимо:

Прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия её соблюдать осторожность;

Опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щёткой;

При рубке металла зубилом учитывать, в какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с это стороны защитную сетку;

Работать только в защитных очках; если по условиям работы нельзя применять защитные очки, рубку выполнять так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

Не пользоваться при работах случайными подставками или неисправными приспособлениями;

Не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

Противопожарные мероприятия:

Основное предупредительное мероприятие против пожаров - это постоянное содержание и порядке рабочего места, осторожное обращение с огнём,нагревательными приборами и легковоспламеняющимися веществами.

Нельзя допускать скопления у рабочего места большого количества легковоспламеняющегося производственного сырья. Отходы производства, особенно горючие, складывают в отведённом для них месте.

По окончании работы рабочее место должно быть приведено в полный порядок

При возникновении пожара необходимо выключить все электроустановки, немедленно по телефону или специальным сигналом вызвать пожарную команду и принять меры к тушению пожара собственными силами с помощью имеющегося противопожарного оборудования и инвентаря.

2.1.2 ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

К универсальным измерительным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся складная мерная металлическая линейка или металлическая рулетка, штангенциркуль универсальный, кронциркуль нормальный для наружных замеров, нутромер нормальный для измерения диаметра, простой штангенглубиномер, угломер универсальный, угольник на 90°, а также циркули.

К простым специальным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся линейка угловая с двух сторонним скосом, линейка прямоугольная, шаблон резьбовой, щуп, пробка сборная односторонняя, пробка двухсторонняя предельная, скоба предельная односторонняя и скоба предельная двухсторонняя.

Универсальный штангенциркуль – это мерный инструмент, служащий для внутренних и наружных измерений длины, диаметра и глубины. Он состоит из направляющей штанги, выполненной заодно с губкой, имеющей две опорные поверхности (нижнюю – для наружных и верхнюю – для внутренних замеров), ползуна, который составляет одно целое с нижней подвижной губкой для наружных измерений и верхней подвижной губкой – для внутренних измерений, зажимной рамки и выдвигающейся рейки глубиномера. На направляющей штанге нанесены миллиметровые деления.

Обеспечение соответствующих условий использования и хранения является гарантией долговечности их работы и точности. Неправильное обращение ведет к преждевременному износу и порче, невозможности эксплуатации и даже к повреждению измерительных приборов. При эксплуатации измерительного инструмента и приборов недопустимы механические повреждения, резкие перепады температуры, намагничивание, коррозия. Необходимыми требованиями при эксплуатации измерительного инструмента и приборов являются соблюдение чистоты, квалифицированное обслуживание и, прежде всего, хорошее знание конструкций и условий эксплуатации измерительных приборов.

2.1.3 РАЗМЕТКА ПЛОСКОСТНАЯ, ПРОСТРАНСТВЕННАЯ

Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки. Линии и точки обозначают границы обработки. Существуют два вида разметки: плоская и пространственная. Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной – когда разметочные линии и точки наносятся на геометрическое тело любой конфигурации. Пространственная разметка может быть выполнена на разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм и угольников. При пространственной разметке для поворота размечаемой заготовки используются призмы. Для плоской и пространственной разметки требуются чертеж детали и заготовки для нее, разметочная плита, разметочный инструмент и универсальные разметочные приспособления, измерительный инструмент и вспомогательные материалы. К разметочному инструменту относятся: чертилка (с одним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым концом), маркер (несколько видов), разметочный циркуль, кернеры (обычные, автоматические для трафарета, для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток, циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой. К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик, разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы, винтовые подпорки. Измерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, кронциркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки. К вспомогательным материалам для разметки относятся: мел, белая краска (смесь разведенного в воде мела с льняным маслом и добавлением состава, препятствующего высыханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом с добавлением красителя), смазка, моющие и травящие материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестяная посуда для красок и кисть. Простыми разметочными и измерительными инструментами, используемыми при слесарных работах, являются: молоток, чертилка, маркер, кернер обыкновенный, угольник, циркуль, разметочная плита, линейка с делениями, штангенциркуль и кронциркуль. Плоскую или пространственную разметку детали проводят на основании чертежа. До разметки заготовка должна пройти обязательную подготовку, которая включает в себя следующие операции: очистка детали от грязи и коррозии (не производить на разметочной плите); обезжиривание детали (не производить на разметочной плите); осмотр детали с целью обнаружения дефектов (трещин, раковин, искривлений); проверка габаритных размеров, а также припусков на обработку; определение разметочной базы; покрытие белой краской поверхностей, подлежащих разметке и нанесению на них линий и точек; определение оси симметрии.

Если за разметочную базу принято отверстие, то в него следует вставить деревянную пробку. Разметочная база – это конкретная точка, ось симметрии или плоскость, от которой отмеряются, как правило, все размеры на детали.

Накерниванием называется операция нанесения мелких точек-углублений на поверхности детали. Они определяют осевые линии и центры отверстий, необходимые для обработки, определенные прямые или кривые линии на изделии. Накернивание делают с целью обозначения на детали стойких и заметных знаков, определяющих базу, границы обработки или место сверления. Операция накернивания выполняется с использованием чертилки, кернера и молотка. Разметка с использованием шаблона применяется при изготовлении значительного количества одинаковых деталей. Шаблон, выполненный из жести толщиной 0,5–2 мм (иногда придается жесткость уголком или деревянной рейкой), накладывается на плоскую поверхность детали и обводится чертилкой по контуру. Точность нанесенного контура на детали зависит от степени точности шаблона, симметрии острия чертилки, а также от способа продвижения острия чертилки (острие должно двигаться перпендикулярно к поверхности детали). Шаблон является зеркальным отображением конфигурации деталей, линий и точек, которые должны быть нанесены на поверхность детали. Точность разметки (точность перенесения размеров с чертежа на деталь) зависит от степени точности разметочной плиты, вспомогательных приспособлений (угольников и разметочных ящиков), мерительных инструментов, инструмента, используемого для перенесения размеров, от степени точности метода разметки, а также от квалификации разметчика. Точность разметки обычно составляет от 0,5 до 0,08 мм; при использовании эталонных плиток – от 0,05 до 0,02 мм. При разметке следует осторожно обращаться с заостренными чертилками. Для установки на разметочную плиту тяжелых деталей следует пользоваться талями, тельферами или кранами.

2.1.4 ПРАВКА И ГИБКА МЕТАЛЛА

Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого. Металл подвергается правке, как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали). Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах). Правильная плита, так же как и разметочная, должна быть массивной. Устанавливаются плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и горизонтальность ее положения. Для правки закаленных деталей (рихтовки) используют рихтовальные бабки. Они изготовляются из стали и закаливаются. Рабочая поверхность бабки может быть цилиндрической или сферической радиусом 150-200 мм. Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой (деревянным молотком). При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизмерять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему. При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба. Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания. Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы - лекальной линейкой или на проверочной плите. Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне. Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине. Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх. Удары наносят молотком от края листа по направлению к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая выправляться. При правке закаленного листового металла наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от вогнутости к ее краям. Верхние слои металла растягиваются, и деталь выпрямляется. Валы и круглые заготовки большого сечения правят с помощью ручного винтового или гидравлического пресса. По приемам работы и характеру рабочего процесса к правке металлов очень близко стоит другая слесарная операция - гибка металлов. Гибка металлов применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Напряжения изгиба должны превышать предел упругости, а деформация заготовки должна быть пластической. Только в этом случае заготовка сохранит приданную ей форму после снятия нагрузки.

Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность выполнения гибки, зависит от размеров контура и материала заготовки. Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля детали с учетом деформации металла. Выполняя гибку заготовки, важно правильно определить ее размеры. Расчет длины заготовки выполняют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0,6 до 0,8 толщины металла. При пластической деформации металла, в процессе гибки, нужно учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается. Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба. Размер минимально допустимого радиуса изгиба зависит от механических свойств материала заготовки, от технологии гибки и качества поверхности. Детали с малыми радиусами закруглений необходимо изготовлять из пластичных материалов или предварительно подвергать отжигу. При изготовлении изделий иногда возникает необходимость в получении криволинейных участков труб, изогнутых под различными углами.

Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные трубы, а также трубы из цветных металлов и сплавов. Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Это зависит от материала трубы, ее диаметра и радиуса изгиба. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и морщин (гофров).

2.1.5 РУБКА И РЕЗКА МЕТАЛЛА

Рубка металла (вырубка в заготовке отверстий, прорубка смазочных канавок или просто отсечение лишнего слоя металла от заготовки). Производится рубка на наковальне или на массивной металлической плите. Более мелкие детали для рубки зажимаются в тисках.

Рубку применяют или для черновой обработки заготовки, или в тех случаях, когда точность обработки не требуется.

Качество рубки и безопасность производящего ее слесаря зависят и от того, как держится инструмент. Пальцы на рукоятке молотка должны располагаться на расстоянии 15–30 мм от ее конца, при этом большой палец наложить на указательный. Зубило нужно держать на расстоянии 20–30 мм от его головки, пальцы плотно сжимать не следует. Вероятность соскакивания молотка с головки зубила значительно снижается, если на ее верхнюю часть надеть резиновую шайбу диаметром 50 мм и толщиной примерно 10 мм.

При выполнении этого вида слесарных работ важно соблюдать и правильную постановку зубила относительно обрабатываемой заготовки.

Во время рубки следует смотреть на режущую часть зубила, а не на боек. В момент нанесения удара молотком по зубилу рукоятку молотка прочно сжимают пальцами. Удары наносят по центру бойка точно и сильно.

Резка металла производится в тех случаях, когда операцию по отделению части металла от заготовки невозможно (или нецелесообразно) производить рубкой, прибегают к резанию.

Выбор инструмента для этой операции зависит от вида обрабатываемого металла. Листовой металл толщиной до 0,5 мм можно резать ручными ножницами. Лезвия ножниц при этом следует разводить примерно на три четверти их длины, а лист металла нужно располагать перпендикулярно к плоскости режущих кромок ножниц.

Если толщина разрезаемого листа несколько больше (0,7–1,5 мм), то можно воспользоваться теми же ручными ножницами, но одну из рукояток зажать в тисках, а на другую надавливать рукой сверху. Металл толщиной свыше 0,7 мм обычными ручными ножницами разрезать не удастся. В этих случаях следует применить силовые ножницы.

2.1.6 ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника. Напильник - это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).

Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, пригоняют детали друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами, и так далее. Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и остро-заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насеченным зубом угол заострения обычно равен 70°, передний угол - до 16°, задний угол - от 32 до 40°. Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов. Напильники с двойной насечкой используют при опиливании стали, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу. Рашпильную насечку получают вдавливанием металла специальными трехгранными зубилами. Полученные при образовании зубьев вместительные выемки способствуют лучшему размещению стружки.

Рашпилями обрабатывают очень мягкие металлы и неметаллические материалы. Дуговую насечку получают фрезерованием. Она имеет дугообразную форму и большие впадины между зубьями, что обеспечивает высокую производительность и хорошее качество обрабатываемых поверхностей. По назначению напильники делят на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машинные напильники. Для общеслесарных работ применяют напильники общего назначения. Для обработки мелких деталей служат малогабаритные напильники - надфили. Они изготовляются пяти номеров с числом насечек на 1 см длины от 20 до 112. Обработку закаленной стали и твердых сплавов производят специальными надфилями, на стальном стержне которых закреплены зерна искусственного алмаза. Улучшение условий и повышение производительности труда при опиливании металла достигается путем применения механизированных (электрических и пневматических) напильников. Расстояние между параллельными плоскостями в любом месте должно быть одинаковым. Контроль криволинейных обрабатываемых поверхностей производят по линиям разметки или с помощью специальных шаблонов.

2.1.7 РАСПИЛИВАНИЕ И ПРИПАСОВКА

В практике слесарной обработки процессы распиливания и припасовки встречаются довольно часто, особенно при выполнении ремонтных и сборочных работ, а также в инструментальных цехах машиностроительных заводов. Сущность процесса распиливания сводится к тому, что путем обработки круглых отверстий напильниками различного профиля получают отверстия квадратные, прямоугольные, овальные и других форм. В ряде случаев заготовки деталей машин и изделий с отверстиями нужной формы получают и методом штамповки, однако окончательная их обработка осуществляется также напильниками путем распиливания по размерам, указанным на чертежах. Чтобы не повредить стенок распиливаемого отверстия боковыми гранями напильника, его сечение должно быть меньше размера отверстия. Распиливание отверстий в деталях с узкими, плоскими и прямолинейными поверхностями производится с помощью наметок, рамок и параллелей. Припасовка - окончательная точная пригонка одной, детали к другой без каких-либо просветов, качания и перекосов. При этом одна из деталей до пригонки и припасовки должна быть обработана в пределах заданной точности. Припасовке подвергают шаблоны, контршаблоны, матрицы и пуансоны штампов и др. У шаблона и контршаблона рабочие части должны быть припасованы весьма точно, так, чтобы при соединении припасованных сторон шаблона и контршаблона между ними не возникало зазора при любой из возможных взаимных перестановок. Производят припасовку как замкнутых (закрытых), так и полузамкнутых (открытых) контуров. Эти контурные полости (отверстия) называются проймами. Правильность их контуров проверяется специальными калибрами-шаблонами, называемыми выработками. Распиливание и пригонка напильником являются очень трудоемкими процессами ручной обработки; там, где это возможно, их стараются механизировать. Всякая подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, сверления отверстий по разметочным рискам и вырубания пройм под распиливание отверстий в заготовке. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся в практике слесарных работ случаи распиливания отверстий. Распиливание квадратного отверстия производят в заготовках воротков и других деталей. Разметив отверстие для сверления под распиливание, выбирают сверло, диаметр которого на 0,5 мм меньше стороны квадрата, и производят сверление. Затем в просверленном отверстии квадратным напильником надпиливают четыре угла, не доходя 0,5-0,6 мм до разметочных рисок, после чего продолжают распиливание отверстия по размерам головки (квадрата) метчика или развертки. При распиливании больших пройм заготовку обсверливают по контуру. Если же пройма имеет продолговатую форму, сверлят два или несколько отверстий в один ряд, в частности, так поступают при распиливании отверстий в молотках и др.

Вырубание пройм производят зубилом, крейцмейселем, просечками, комбинированным способом и продавливанием.

Рубить зубилом или крейцмейселем нужно на 0,5-0,6 мм выше разметочной риски. Оставшийся припуск снимают напильником в процессе распиливания отверстия. При комбинированном способе получения пройм поступают так: вначале прорубают одну-две перемычки, затем оставшиеся перемычки прорезают ножовкой. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся в практике слесарных работ случаи распиливания отверстий. Распиливание квадратного отверстия производят в заготовках воротков и других деталей. Разметив отверстие для сверления под распиливание, выбирают сверло, диаметр которого на 0,5 мм меньше стороны квадрата, и производят сверление. Затем в просверленном отверстии квадратным напильником надпиливают четыре угла, не доходя 0,5-0,6 мм до разметочных рисок, после чего продолжают распиливание отверстия по размерам головки (квадрата) метчика или развертки. При распиливании больших пройм заготовку обсверливают по контуру. Если же пройма имеет продолговатую форму, сверлят два или несколько отверстий в один ряд, в частности, так поступают при распиливании отверстий в молотках и др. Вырубание пройм производят зубилом, крейцмейселем, просечками, комбинированным способом и продавливанием. Рубить зубилом или крейцмейселем нужно на 0,5-0,6 мм выше разметочной риски. Оставшийся припуск снимают напильником в процессе распиливания отверстия. При комбинированном способе получения пройм поступают так: вначале прорубают одну-две перемычки, затем оставшиеся перемычки прорезают ножовкой.

2.1.8 СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ

Сверление заключается в получении и обработке отверстий резанием с помощью специального инструмента – сверла. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и т. д. Чаще применяются спиральные сверла. Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки.

На направляющей части расположены 2 винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе сверления. Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Узкие полосочки на цилиндрической части сверла называются ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25–0,5 мм выполняются без ленточек).

Режущую часть сверла образуют 2 кромки, расположенные под определенным углом друг к другу (угол при вершине). Величина угла зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116–118°.

Хвостовик служит для закрепления сверла в шпинделе станка или сверлильном патроне и может быть конической или цилиндрической формы. Конический хвостовик имеет на конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

Шейка сверла соединяет рабочую часть и хвостовик и служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно проставляется марка сверла.

Перед сверлением отверстие необходимо предварительно разметить; центр и его окружность должны быть накернены. Центр размечаемого отверстия рекомендуется углубить большим кернером.

При работе ручным инструментом необходимо обращать внимание на точность разметки.

При сверлении боковых отверстий на криволинейных поверхностях нужно предварительно обработать площадку так, чтобы сверло было перпендикулярно к этой площадке.

Зенкерованием обрабатывают просверленные, штампованные и литые отверстия. В ходе этой операции отверстиям придается более правильная геометрическая форма, достигается более высокая точность, снижается шероховатость. Зенкерование может быть как промежуточным этапом обработки отверстий (получистовым, перед развертыванием), так и окончательным (чистовым).

Порядок работы тот же, что и при сверлении, а вот конструкция зенкера несколько отличается от конструкции сверла: он имеет три или четыре режущие кромки, которые позволяют более точно обработать отверстие.

Зенкерование применяют в том случае, если отверстию нужно придать форму конуса, цилиндра или сделать фаску под головку болта, заклепки или винта. Наличие режущих зубьев на торце зенковки обеспечивает точное совпадение осей отверстия и углубления под головку винта. Порядок работы тот же, что и при сверлении.

Развертывание – это окончательная, чистовая обработка отверстий, при которой достигается высокая точность размеров отверстий, а также удаляется шероховатость их стенок. При предварительной обработке (сверлении и зенкеровании) на стенках отверстий для дальнейшей развертки оставляют припуск около 0,1 мм на каждую сторону (больший припуск приводит к быстрому затуплению режущих кромок инструмента и, как следствие, к увеличению шероховатости стенок отверстия). Производится развертка на сверлильных станках или вручную.

Инструмент для развертывания отверстий – развертка. Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращение их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный.

2.1.9 НАРЕЗАНИЕ НАРУЖНОЙ И ВНУТРЕННЕЙ РЕЗЬБЫ

Приемы нарезания резьбы, и особенно применяемый при этом режущий инструмент, во многом зависят от вида и профиля резьбы. Резьбы бывают однозаходные, образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более нитками. По направлению винтовой линии резьбы подразделяют на правые и левые. Профилем резьбы называется сечение ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра или конуса, на котором выполнена резьба. Для нарезания резьбы важно знать основные ее элементы: шаг, наружный, средний и внутренний диаметры и форму профиля резьбы. Шагом резьбы называют расстояние между двумя одноименными точками соседних профилей резьбы, измеренное параллельно оси резьбы. Наружный диаметр - наибольшее расстояние между крайними наружными точками, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы. Внутренний диаметр - наименьшее расстояние между крайними внутренними точками резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси. Средний диаметр - расстояние между двумя противоположными параллельными боковыми сторонами профиля резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси. По форме профиля резьбы подразделяют на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции) и круглые. В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические, дюймовые, трубные. Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что ее исходным размером является не наружный диаметр резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности, которой нарезана резьба. Нарезание резьбы производится на сверлильных и специальных резьбонарезных станках, а также вручную. При ручной обработке металлов внутреннюю резьбу нарезают метчиками, а наружную - плашками. Метчики по назначению делятся на ручные, машинно-ручные и машинные, а в зависимости от профиля нарезаемой резьбы - на три типа: для метрической, дюймовой и трубной резьб. Метчик состоит из двух основных частей: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными канавками и служит для непосредственного нарезания резьбы. Рабочая часть, в свою очередь, состоит из заборной (режущей) и направляющей (калибрующей) частей. Заборная часть производит основную работу при нарезании резьбы и изготовляется обычно в виде конуса. Калибрующая (направляющая) часть, как видно из самого названия, направляет метчик и калибрует отверстие. Продольные канавки служат для образования режущих перьев с режущими кромками и размещения стружки в процессе нарезания резьбы. Хвостовик метчика служит для закрепления его в патроне или в воротке во время работы. Для нарезания резьбы определенного размера ручные метчики выполняют обычно в комплекте из трех штук. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим придают ей окончательный размер и форму.

Номер каждого метчика комплекта отмечен числом рисок на хвостовой части. Существуют комплекты из двух метчиков: предварительного и чистового. Изготовляют метчики из углеродистой, легированной или быстрорежущей стали. При нарезании резьбы метчиком важно правильно выбрать диаметр сверла для получения отверстия под резьбу. Диаметр отверстия должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы, так как материал при нарезании будет частично выдавливаться по направлению к оси отверстия. Размеры отверстия под резьбу выбирают по таблицам. Плашки, служащие для нарезания наружной резьбы, в зависимости от конструкции подразделяются на круглые и призматические. Круглая плашка представляет собой цельное или разрезанное кольцо с резьбой на внутренней поверхности и канавками, которые служат для образования режущих кромок и выхода стружки. Диаметр разрезных плашек можно регулировать в небольших пределах. Это позволяет восстанавливать их размер после изнашивания и удлинять срок службы плашек. Круглые плашки при нарезании резьбы закрепляют в специальном воротке - плашкодержателе. Призматические (раздвижные) плашки в отличие от круглых состоят из двух половинок, называемых полуплашками. На каждой из них указаны размеры резьбы для правильного закрепления в специальном приспособлении. Угловые канавки на наружных сторонах полуплашек служат для установки их в соответствующие выступы клуппа. Изготавливают плашки из тех же материалов, что и метчики. При нарезании наружной резьбы также важно определить диаметр стержня под резьбу, так как и в этом случае происходит некоторое выдавливание металла и увеличение наружного диаметра образовавшейся резьбы по сравнению с диаметром стержня. Диаметр под резьбу выбирают по специальным таблицам

2.1.10 ШАБРЕНИЕ

Шабрение - операция окончательной обработки резанием поверхностей, состоящая в снятии очень тонких стружек металла путем соскабливания с помощью режущего инструмента, называемого шабером. К шабрению прибегают в тех случаях, когда необходимо получить гладкие трущиеся поверхности, обеспечить плотное прилегание сопряженных поверхностей, лучшую отделку и точные размеры деталей машин. Производят шабрение как прямолинейных, так и криволинейных поверхностей, например плоскостей направляющих станин металлорежущих станков, поверхностей подшипников, деталей приборов, а также различных инструментов и приспособлений, таких, как поверочные плиты, линейки, угольники. Для определения, какую именно часть поверхности необходимо шабрить, деталь пришабриваемой поверхностью кладут на контрольную плиту, покрытую тонким слоем краски, и с легким нажимом перемещают по ней в различных направлениях. При этом выступающие места пришабриваемой поверхности покрываются пятнами краски; эти места и подлежат шабрению. За один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005-0,07 мм; при среднем давлении на шабер толщина стружки составляет не более 0,01-0,03 мм. Припуски на шабрение устанавливают в зависимости от размеров обрабатываемых плоскостей или диаметра обрабатываемых внутренних поверхностей. Припуски должны быть небольшими и не превышать величин, указанных в табл. 18 и 19. Так же, как и опиливание, шабрение является одной из наиболее распространенных слесарных операций. Это весьма трудоемкий и утомительный процесс, выполняемый, как правило, квалифицированными слесарями. В практике слесарных и слесарно-сборочных операций объем шабровочных работ достигает 20-25%. Ручное шабрение, один из наиболее трудоемких процессов слесарной обработки, можно заменить более производительными способами. К примеру: механической обработкой поверхностей, применением специальных шабровочных станков и головок, использованием механизированных шаберов электрического и пневматического действия.

2.1.11 ПРИТИРКА И ДОВОДКА

Притиркой называется операция по чистовой обработке поверхностей изделия, выполняемая с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений. Доводка является разновидностью притирки и предназначена для получения деталей с высокой точностью формы, размеров, высокой чистотой поверхности. При помощи притирки и доводки можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует наивысшему- 14-му классу чистоты. При помощи этих операций можно получить точность обработки до 0,5 мк. Припуск па притирку не должен превышать 0,01-0,02 мм, ибо большие припуски уменьшают производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности. Притиркой и доводкой снимается слой металла толщиной 0,003-0,030 мм. При ремонте сельскохозяйственной техники притирке подвергаются клапаны и седла двигателей, прецизионные детали дизельной топливной аппаратуры, детали гидросистем. Сущность процесса притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла абразивными материалами.

Существуют два метода притирки:

1. Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей одна к другой с помощью абразивных порошков, смешиваемых со смазывающими веществами, и паст, наносимых на притираемые поверхности..

2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей с помощью специальных притирок и с применением протирочных паст или доводочных эмульсий.

Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0,01-0,02 мм, на окончательную - 0,003-0,005 мм.

Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску. В процессе притирки или доводки температура обрабатываемой детали не должна превышать 50°C, так как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении. Замер изделия производят после его охлаждения до температуры окружающей среды (20°С). Абразивные материалы, применяемые для притирки и доводки, бывают твердые и мягкие. К твердым относятся алмазная пыль, электрокорунд, карбид кремния зеленый, карбид бора, наждак и др. К мягким абразивным материалам относятся порошки окисей хрома, железа (крокус), алюминия, венская известь, маршалит (пылевидный кварц) и др. Абразивные материалы по величине зерен делятся условно на группы: шлифзерно, шлифпорошки, микропорошки и тонкие микропорошки.

Широкое применение при притирке и доводке в настоящее время получили пасты ГОИ. Грубая паста применяется для предварительной притирки, при обработке на поверхности остаются заметные штрихи и матовость; тонкая паста дает зеркальный блеск. Инструментом для притирки являются притиры, на поверхности которых нанесены или вдавлены (шаржированы) абразивные материалы (порошки). Они применяются главным образом для притирки несопрягаемых между собой поверхностей, доводки и отделки отверстий, внутренних и наружных резьб, калибров, шаблонов. В соответствии с этим притиры по своей конструктивной форме делятся на четыре основные группы: 1-я - плоские (плиты с насечкой и гладкие); 2-я - цилиндрические (стержни, разрезные втулки); 3-я - резьбовые; 4-я - специальные (шаровые асимметрические и неправильной формы). Последние предназначены для доводки фасонных поверхностей. Притиры должны изготовляться с высокой степенью точности, ибо они в основном определяют точность будущего изделия. Притиры изготовляются из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, дерева и других материалов. Материал притира должен быть мягче, чем материал обрабатываемой детали, иначе будет исключена возможность его шаржирования (вдавливания) абразивными зернами. Для доводки стали наиболее подходящим материалом для притиров является перлитный чугун (для чистовой притирки) и красная медь (для черновой обработки). При обработке тонкой пастой ГОИ применяют притиры, изготовленные из зеркального литого стекла. Для полировки поверхности в качестве притира применяют: дерево, кожу, сукно, войлок и т. п. Для ускорения притирки и улучшения качества и точности отделки поверхности используются смазывающие жидкости. Они выбираются в зависимости от применяемого абразива, материала притира и характера обработки. Для закаленной стали при доводке применяют керосин и масло. При окончательной доводке рекомендуется применять бензин, который способствует равномерному распределению абразива и удалению его после использования. При притирке пастой или мягкими абразивными порошками их разводят до получения полужидкой массы и наносят ее ровным слоем на поверхность притира. Притирка может производиться вручную, на притирочных станках или с помощью специальных приспособлений.

2.1.12 ПАЯНИЕ МЯГКИМИ И ТВЕРДЫМИ ПРИПОЯМИ

Пайка мягкими припоями делится на кислотную и бескислотную. При кислотной пайке в качестве флюса употребляют хлористый цинк или соляную кислоту при бескислотной – флюсы, не содержащие кислот: канифоль, терпентин, стеарин, паяльную пасту и др. Бескислотной пайкой получают чистый шов; после кислотной пайки не исключена возможность появления коррозии.

Процесс пайки мягкими припоями включает в себя подготовку изделий к пайке, подготовку паяльника, расплавления припоя, охлаждение и очистку шва.

Подготовка изделий к пайке. Прочное паяное соединение может быть получено только в том случае, если место пайки предварительно очищено от грязи, жиров, продуктов коррозии и оксидных плёнок которые сильно мешают растеканию припоя и его проникновению в шов. Поверхность изделий перед пайкой очищают обезжиривают, травят, промывают и сушат.

Подготовка паяльника заключается прежде всего в доводке его под углом 30-40 градусов и очистке от следов окалины. Затем обушок паяльника нагревают, следя, что бы его рабочая часть находилась в некоптящей зоне пламени и нагрев осуществлялся до определённых температур 250-300 градусов при пайке мелких деталей и 340-400 градусов при пайке крупных. Необходимо следить, что бы паяльник не перегрелся.

Пайка твёрдыми припоями применяют для получения прочных и термостойких швов и осуществляют следующим образом:

Поверхности подгоняют друг к другу припиливанием и тщательно очищают от грязи, оксидных плёнок и жиров механическим или химическим способом;

Подогнанные поверхности в месте спая покрывают флюсом;

На место спая складывают кусочки припоя – медные пластинки и закрепляют их мягкой вязальной проволокой; подготовленные детали нагревают паяльной лампой, в кузнечном горне или электропечи;

Когда припой расплавится, деталь снимают с огня и держат в таком положении, что бы припой не мог стекать со шва;

Затем деталь медленно охлаждают (охлаждать в воде детали с напаянной пластинкой нельзя так как это ослабит прочность соединения).

Применяют так же другой способ пайка: подготовленную деталь нагревают и посыпают бурой затем снова нагреваю и к месту соединения подводят конец медной или латунной проволоки, которая расплавляясь, заливает место спая. По мере охлаждения спаянные детали промывают в воде, протирают сухими тряпками и просушивают; шов зачищают наждачной бумагой или опиливают напильником.

2.1.13 ЛУЖЕНИЕ

Лужением называется покрытие поверхностей металлических изделий тонким слоем соответствующего назначению изделий сплава, представляющего собой олово, или сплава олова со свинцом и др. Лужению подвергают изделия для приготовления и хранения пиши. Лужение является подготовительной операцией перед паянием, заливкой подшипников и в тех случаях, когда сосуд изготовлен медницко-жестяницкими способами и от него требуется герметичность. Лужение осуществляют двумя основными способами: горячим лужением и гальваническим лужением.

Горячее лужение выполняют или растиранием, или погружением. Перед лужением поверхность подвергают механической очистке, обезжириванию, травлению.

При горячем лужении растиранием подготовленные и смазанные флюсом изделия нагревают так, чтобы наносимое на них олово (или сплав) плавилось и растекалось по поверхности. Флюсом служит хлористый цинк и нашатырь. Лужение растиранием выполняют в такой последовательности. На подготовленную поверхность наносят хлористый цинк и нагревают до температуры плавления олова, затем вводят олово, после его расплавления посыпают порошкообразным нашатырем и, растирая паклей, полуду распределяют ровным слоем по поверхности. Дефектные места подчищают и залуживают. После охлаждения изделие протирают смоченным песком, промывают водой и сушат.

Лужение погружением осуществляют в камере (ванне), лудильный раствор нагревают до температуры 270- 300° С. Продолжительность пребывания изделий в ванне- 0,5-1 мин. Подготовка поверхности под лужение такая же, как и при лужении растиранием. Извлеченное из ванны изделие встряхивают, удаляя таким образом излишнюю полуду, охлаждают, промывают в слабом растворе соды и сушат.

2.1.14 ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Заклёпочное соединение - неразъёмное соединение деталей при помощи заклёпок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок. На современном этапе развития технологии уступает место сварке и склеиванию, обеспечивающим большую производительность и более высокую прочность соединения. Однако, по-прежнему находит применение в следующих случаях: в соединениях, где необходимо исключить изменение структуры металла, коробление конструкции и перегрев расположенных рядом деталей; соединение разнородных, трудно свариваемых и не свариваемых материалов; в соединениях с затруднительным доступом и контролем качества; в случаях, когда необходимо предотвратить распространение усталостной трещины из детали в деталь. Большинство соединений в самолётах по-прежнему выполняется клёпкой. Заклёпочные соединения делятся на прочные (рассчитанные только на восприятие силовых нагрузок), плотные (в резервуарах с невысоким давлением) и прочноплотные (восприятие силовых нагрузок и герметичность соединения). Герметичность соединения обеспечивается нанесением различных герметиков на поверхность стыка или подкладыванием под стык различных пластичных материалов. Заклёпки герметичных соединений имеют усиленные головки. В зависимости от требований к поверхности, заклёпки могут иметь полукруглую головку, потайную или полупотайную. Иногда чуть выпуклую головку делают плоской в процессе клёпки для создания внутренних усилий сжатия, которые снижают возможность усталости материала. Заклёпки изготовляют для разных способов установки. Для односторонней клепки существует множество видов заклёпок, в том числе: отрывные, взрывные. Обычная клёпка может выполняться, когда наковаленка - поддержка находится с лицевой стороны и, когда наковаленка находится с тыльной стороны. Последний способ стал наиболее распространенным, поскольку требует меньшей массы наковаленки - поддержки. Недостатки заклёпочных соединений: трудоёмкость процесса. Необходимо просверлить множество отверстий, установить заклёпки, расклепать их. Эти операции выполняются вручную. Повышенная материалоёмкость соединения. Заклёпочный шов ослабляет основную деталь, поэтому она должна быть толще. Нагрузку несут заклёпки, поэтому их сечение должно соответствовать нагрузке. Необходимость специальных мер для герметизации. Преимущества заклёпочных соединений: не позволяет распространяться усталостным трещинам, таким образом, повышает надёжность всего изделия. Позволяет соединять не поддающиеся сварке материалы. В последнее время клепальный пневмомолоток и наковальня-поддержка всё чаще вытесняется другим оборудованием. Это - пневмоклещи, клепальный пресс. Клепальные прессы с ЧПУ (числовым программным управлением) позволяют с высокой производительностью изготовлять крупные панели для фюзеляжей и крыльев самолётов. Виды заклепочных соединений.

Место соединения деталей заклепками называется заклепочным швом.

В зависимости от характеристики и назначения заклепочного соединения заклепочные швы делят на три вида: прочные, плотные и прочноплотные. Прочный шов применяют для получения соединений повышенной прочности. Прочность шва достигается тем, что он имеет несколько рядов заклепок. Эти швы применяют при клепке балок, колонн, мостов и других металлических конструкций. Плотный шов применяют для получения достаточно плотной и герметичной конструкции при небольших нагрузках. Соединения с плотным швом выполняют обычно холодной клепкой. Для достижения необходимой герметичности шва применяют различного рода прокладки из бумаги, ткани, пропитанные олифой или суриком, или подчеканку шва. Прочноплотные швы выполняют горячей клепкой с помощью клепальных машин с последующей подчеканкой головок заклепок и кромок листов. В каждом заклепочном соединении заклепки располагают в один и более рядов. В соответствии с этим заклепочные швы делятся на однорядные, двухрядные, многорядные, параллельные и шахматные. Различают клепку ручную, механизированную, при которой применяют пневматические клепальные молотки, и машинную, выполняемую на прессах одинарной и групповой клепки. При ручной клепке применяют слесарные молотки с квадратным бойком, поддержки, обжимки, натяжки и чеканки.

2.1.15 СПОСОБЫ СОЕДИНЕНИЯ И ОКОНЦЕВАНИЯ ПРОВОДОВ И КАБЕЛЕЙ

Для оконцевания и соединения жил проводов и кабелей наиболее широко применяется опрессование, а для медных жил этот метод является основным.

Оконцевание наконечниками по методу опрессования выполняется двумя способами: по способу местного вдавливания и по способу сплошного обжатия.

Надежность контактного соединения определяется правильным выбором размеров наконечников или гильз, рабочего инструмента, степени обжатия и герметизации места соединения.

Широкое применение получили комбинированные медно-алюминиевые наконечники, наконечники из медно-алюминиевого проката, наконечники из алюминия, плакированного медью. Особенности опрессования оконцеваний и соединений алюминиевых жил состоят в необходимости применения кварцевазелиновой пасты, выполнения наконечников и соединительных гильз из чистого алюминия или из специальных сплавов алюминия с увеличенной длиной и толщиной стенки трубчатой части и большей площади опрессования.

Выбор кабельных наконечников для оконцевания опрессованием жил проводов и кабелей рекомендуется производить по таблице.

Технология оконцевания заключается в следующем: на участке жилы, равном длине трубчатой части наконечника плюс 2-3 мм, снимается изоляция, затем оголенная жила вводится в трубчатую часть кабельного наконечника до отказа и наконечник обжимается с помощью ручных клещей, гидравлических прессов, строительно - монтажного пистолета при надлежащем выборе матриц и пуансонов; соединение медных жил опрессованием выполняется аналогично в трубчатых соединительных гильзах.

ЛИТЕРАТУРА

1.Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела: Учебник для профессиональных учебных заведений;

2.Новиков В.Ю. Слесарь – ремонтник: Учебник для начального профессионального образования.

Рабочим местом называется определенный участок производственной площади цеха, отделения, участка или мастерской, закрепленный за данным рабочим (или бригадой рабочих), предназначенный для выполнения определенной работы.

Планировка рабочего места должна удовлетворять следующим требованиям: обеспечивать условия производительной работы при максимальной экономии сил и времени сборщика; рационально использовать производственную площадь; создавать удобства для обслуживания рабочего места; не нарушать правила и требования охраны труда и техники безопасности.

Расположение оборудования и инструмента на рабочем месте должно обеспечить наиболее короткие и малоутомительные движения; до минимума снизить наклоны и повороты корпуса; исключить лишние перемещения и трудовые движения; обеспечить равномерное выполнение трудовых движений обеими руками.

Для создания таких условий необходимо, чтобы верстак или стол, приспособления, инструменты, стеллажи, а также детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, и техническая документация были размещены на рабочем месте следующим образом:

При размещении на рабочем месте специального оборудования и технологического оснащения учитывают пределы досягаемости и нормальные зоны движений рук сборщика в горизонтальной и вертикальной плоскостях (рис. 3,а,б,в).

Рис. 3.
Схема организации рабочего места слесаря механосборочных работ:
а - пределы досягаемости рук в рабочей горизонтальной плоскости: 1 - нормальная зона, 2 - максимальная зона, 3 - максимальная зона досягаемости рук при наклоне корпуса вперед не более 30°, б, в - в вертикальной плоскости

Наиболее удобная планировка рабочего места сборщика, собирающего изделие с комплектующими деталями массой более 16 кг, показана на рис. 4, а. Детали и сборочные единицы поступают на стеллаж 5, затем слесарь с помощью электротельфера 2 на монорельсе устанавливает их на пресс 3, производит сборку и перемещает собранное изделие на стеллаж 1. В стеллаже 4 находятся мелкие детали для сборки.

Рис. 4.
Планировка рабочего места слесаря механосборочных работ:
а - для сборки крупногабаритных изделий, б - для сборки изделий на конвейере крупносерийного и массового производства

Планировка рабочего места при крупносерийном и массовом производстве показана на рис. 4,б. Сборка изделий производится на конвейере 10 с подсборкой на рабочем месте с конвейера. При этом комплектующие детали из механического цеха подаются толкающим конвейером 18. Подъемным столом 17 детали снимаются с толкающего конвейера и подаются на приводной рольганг 16. С рольганга пневмосталкивателем 15 они подаются на слесарный верстак 14, где осуществляется сборка с помощью подвесного гайковерта 13.

Готовая сборочная единица с помощью рольганга 8 и консольно-поворотного крана 11 подается на сборочный конвейер, где она устанавливается на изделие. На рабочем месте имеются стеллажи 12 для деталей и тара 7,9 с крепежными деталями, а также подножная решетка 6 для удобства работы сборщика. Аналогичной планировки рабочие места имеются у каждой позиции сборочного конвейера с учетом выполнения соответствующих сборочных операций.